Processus de production des bobines prélaquées galvanisées : du substrat galvanisé aux produits finis prélaqués

I. Pré-processus : Préparation du substrat laminé à froid

1. Sélection du matériau du substrat

   
   

   La matière première adopte des bobines d'acier à faible teneur en carbone laminées à froid (qualités courantes telles que Q235, SPCC, DX51D, etc.) avec une épaisseur comprise entre 0,12 et 2,0 mm, et la largeur peut être personnalisée en fonction des exigences du client. Les bobines d'acier doivent subir une inspection visuelle pour s'assurer qu'il n'y a pas de rayures, de piqûres, de taches de rouille ou d'autres défauts sur la surface.
2. Prétraitement des bobines d'acier
   • Déroulage et planage: La bobine d'acier est déroulée par un dérouleur, puis aplanie par un planeur pour garantir la planéité de la tôle d'acier et éviter les déviations lors des traitements ultérieurs.
   • Cisaillage et soudage: La queue de la bobine précédente est soudée à la tête de la bobine suivante pour obtenir une production continue ininterrompue et améliorer l'efficacité de la production.

II. Processus principal 1 : Préparation de la couche galvanisée (traitement anti-corrosion du substrat)

1. Procédé de galvanisation à chaud (procédé principal)
   • Dégraissage et nettoyage: La tôle d'acier entre dans un bac de lavage alcalin pour éliminer les taches d'huile et la poussière sur la surface ; elle est ensuite placée dans un bac de décapage (solution d'acide chlorhydrique) pour éliminer le tartre ; enfin, elle est rincée à l'eau claire pour garantir que la surface du substrat est propre.
   • Recuit et réduction: La tôle d'acier nettoyée est envoyée dans un four de recuit continu et chauffée à 800–900 °C dans une atmosphère réductrice (azote + hydrogène) pour éliminer les contraintes de laminage à froid. Parallèlement, l'oxyde de fer résiduel sur la surface est réduit en fer pur, ce qui améliore l'adhérence entre la couche de zinc et le substrat.
   • Galvanisation à chaud: La tôle d'acier recuite est directement immergée dans une solution de zinc fondu à environ 450 °C. Une réaction métallurgique se produit entre la surface de la tôle d'acier et la solution de zinc, formant une structure à double couche de couche d'alliage zinc-fer + couche de zinc pur.
   • Contrôle de la couche de zinc: Un flux d'air à haute pression provenant d'un couteau à air est utilisé pour souffler la surface de la tôle d'acier, contrôlant avec précision l'épaisseur de la couche de zinc (30–275 g/m² en standard) afin de répondre aux exigences anti-corrosion des différents scénarios. Par la suite, la tôle d'acier est refroidie par de l'air de refroidissement pour solidifier la couche de zinc.
2. Procédé de galvanisation électrolytique (adapté aux scénarios tels que les intérieurs d'appareils électroménagers)

   
   

   Basée sur le principe de l'électrolyse, la tôle d'acier est utilisée comme cathode et placée dans un électrolyte contenant des sels de zinc. Lorsque le courant est appliqué, les ions zinc se déposent sur la surface de la tôle d'acier pour former une couche de zinc uniforme et dense. La couche de zinc est plus fine (10–50 g/m²), la surface est plus lisse et le coût est relativement plus faible.

III. Processus principal 2 : Préparation de la couche de revêtement de couleur (revêtement de surface et durcissement)

1. Prétraitement de surface (étape critique)
   • Traitement de passivation: Le substrat galvanisé est placé dans un bac de passivation, et un film de passivation est formé sur la surface de la couche de zinc par oxydation chimique (la passivation sans chrome est actuellement la principale, conforme aux normes RoHS et REACH). Cela améliore l'adhérence entre la couche de zinc et le revêtement et améliore les performances anti-corrosion.
   • Lavage à l'eau et séchage: Le substrat passivé est rincé à l'eau claire pour éliminer la solution de passivation résiduelle, puis séché dans un four de séchage à air chaud pour garantir qu'il n'y ait pas de taches d'eau sur la surface et éviter le cloquage et les trous d'épingle après le revêtement.
2. Procédé de revêtement
   • Revêtement primaire: La méthode de revêtement au rouleau (la plus couramment utilisée) est adoptée pour appliquer uniformément un primaire sur la surface du substrat avec des rouleaux de revêtement. Le primaire a pour fonction d'améliorer l'adhérence de la couche de finition, de bloquer l'humidité et d'améliorer l'effet anti-corrosion global. L'épaisseur du primaire est contrôlée à 5–10 µm, le primaire époxy étant le type courant.
   • Pré-durcissement: La tôle d'acier recouverte d'un primaire est envoyée dans un four de pré-durcissement (150–200 °C) pour sécher préliminairement le primaire, empêchant le mélange intercouche lors de l'application ultérieure de la couche de finition.
   • Application de la couche de finition: Le type de couche de finition (polyester PE, polyester modifié au silicium SMP, fluorure de polyvinylidène PVDF, etc.) est sélectionné en fonction des exigences du client, et le revêtement au rouleau est également utilisé pour l'application. La peinture arrière peut être ajoutée si nécessaire (pour améliorer les performances anti-corrosion de la surface arrière). L'épaisseur de la couche de finition varie de 10 à 25 µm, et la personnalisation des couleurs standard RAL/Pantone est prise en charge.
   • Traitement de finition (facultatif): Pour les textures de surface spéciales (mat, brillant, givré, etc.), la texture des rouleaux de revêtement peut être ajustée ou des additifs peuvent être ajoutés pour obtenir l'effet souhaité.
3. Durcissement à haute température

   
   

   La tôle d'acier revêtue est transportée dans un four de durcissement et cuite à 200–250 °C pendant 30–60 secondes. Cela permet à la résine du revêtement de subir une réaction de réticulation, formant un film de peinture dur et dense. La température et le temps de durcissement doivent être contrôlés avec précision. Une température excessivement élevée peut provoquer une décoloration et un vieillissement du revêtement, tandis qu'une température insuffisante entraîne un durcissement incomplet et un pelage facile du revêtement.

IV. Post-processus : Manutention et emballage des produits finis

1. Refroidissement et inspection

   
   

   La bobine prélaquée durcie est refroidie par des rouleaux de refroidissement, puis inspectée via un système de détection en ligne, qui teste l'épaisseur du revêtement, la différence de couleur, l'adhérence et les défauts de surface (tels que les manques de revêtement, les rayures). Les produits non conformes sont marqués et rejetés.
2. Fendage et bobinage

   
   

   Selon les exigences de la commande du client, une fendeuse est utilisée pour couper les grandes bobines prélaquées en petites bobines de largeurs spécifiées. Les petites bobines sont ensuite enroulées en rouleaux réguliers par un rebobineur, et des étiquettes de produit sont apposées (indiquant la qualité, les spécifications, l'épaisseur de la couche de zinc/revêtement, la couleur, la date de production).
3. Emballage et entreposage

   
   

   Un emballage standard d'exportation